检查项目多
结构布置、间隙、干涉、装配和维修空间要求数量多，逐项建任务、选对象、设参数。
规则先治理
先判断能否自动化
结果不臆测
测量值来自 CATIA
闭环可追溯
结果、截图、版本留痕
客户痛点，不只是“操作步骤太多”
问题的本质是：检查要求、零件身份、CATIA 操作和结论证据分散在不同载体中，工程师承担了大量重复连接工作。
真正需要自动化的是“规则—对象—计算—证据—回填”的整条链路，而不只是某个 CATIA 宏命令。
系统来回切换
工程师在 CHECKLIST、CATIA 与产品数据之间频繁切换，过程被工具操作切碎。
判断口径不一
自然语言规则存在歧义，对象命名也不统一，检查经验依赖熟练工程师个人。
证据整理靠人
实际值、结论、问题零件、截图与阶段列均需人工登记，容易遗漏且难复核。
八步形成工程检测闭环
从一句检查要求出发，到真实检测结果和证据归档结束。过程中的不确定项进入人工确认，不让模糊输入直接驱动工程判断。
01
CHECKLIST 解析
读取检查表、阶段与编号
02
规则标准化
拆对象、类型、阈值与单位
03
零件对象匹配
名称、别名、零件号联合定位
04
CATIA 自动检测
打开总成并执行工程计算
08
数据资产沉淀
规则、映射、结果进入知识库
07
结果自动回填
按编号与阶段写入 CHECKLIST
06
证据链保存
高亮零件、截图、记录数据
05
PASS / FAIL
真实结果与规则确定性比较
先筛选可行性，再启动自动检测
不是所有要求都适合直接自动化。先识别规则与对象的确定性，才能兼顾效率与工程安全。
可自动化
对象明确、CATIA 可定位、判断条件清晰。直接生成任务并执行检测。
需人工确认
对象或规则存在歧义。确认零件、阈值或阶段后再进入自动检测。
保留人工
依赖主观经验、工具选择或复杂操作。系统保留检查责任，不强行自动化。
示例检查项
对象确定性
规则确定性
处理结论
原因
4.4 保险丝盒与加速度传感器间隙 ≥10mm
明确
明确
自动检测
两对象可定位，阈值与单位完整
对象命名不唯一的碰撞检查
有歧义
明确
确认后自动
需确认零件号或实例
5.1 装配工具操作空间检查
依赖工具
依赖经验
人工检查
判断包含主观与动态工况
把一句要求，治理成可执行规则
自动化的真正底座是结构化字段和术语映射。规则标准化后，检索、执行、复核与复用使用同一套语义。
零件术语与对象映射
| 保险丝盒 | Fuse Box / FUSE BOX H97B2312003 · FUSE |
| 加速度传感器 | ACC Sensor / G Sensor H97E2312006 · ACC |
| 整车控制器 | VCU H97… · VCU |
| 匹配优先级 | 零件号 → 实例 → 标准名 → 别名 |
AI 编排任务，CATIA 给出事实
几何距离、碰撞和接触状态来自 CATIA 的真实计算结果。AI 不生成测量值，只负责把已确认规则转成可执行任务。
可信边界：对象找不到、命名冲突、单位不一致或规则缺字段时，系统必须停止自动判断并请求确认；不得用语言模型补造工程事实。
可信边界
对象找不到、命名冲突、单位不一致或规则缺字段时，系统必须停止自动判断并请求确认；不得用语言模型补造工程事实。
| 连接 CATIA | 获取 CATIA.Application，确认会话和目标版本可用 |
| 打开车型总成 | 按任务中的车型、阶段与版本加载对应 CATProduct |
| 定位零件 | 根据 PartNumber、Instance 和标准名称定位对象 A / B；多结果则转人工确认 |
| 设置检测参数 | 注入检查类型、阈值、单位与工程阶段，调用 Clearance / Clash / Contact |
| 获取真实结果 | 返回最小距离或碰撞状态，并与受控规则进行确定性比较 |
| 取证与回填 | FAIL 时高亮问题零件、聚焦视图、保存截图，再按编号回填 TG0 / TG1 / TG2 |
同一规则，两种可复核结果
以检查项 4.4 为例，阈值固定为 10mm；系统只做规则比较，不改变 CATIA 返回的测量事实。
实际最小间隙满足要求
Pass13.4mm
13.4mm ≥ 10mm，自动判定 PASS，写入检测结果并保留任务、对象与模型版本
实际最小间隙低于阈值
Fail6.8mm
6.8mm ＜ 10mm，自动判定 FAIL；高亮两个零件、Reframe 聚焦、CaptureToFile 保存截图
检查编号 + 阈值Rule
零件号 + 实例Objects
实际值 + PASS/FAILResult
截图链接 + 模型版本Evidence
数据治理，让自动化从一次脚本变成长期能力
治理后的元数据把“工程要求”和“模型对象”连接起来，让 AI、CATIA 与质量闭环共享一致语义。
本次 CHECKLIST
减少文件解析与上下文
通过检查编号、对象、阈值、阶段和零件号检索目标规则，无需每次把整份 CHECKLIST 与模型资料交给 AI，降低处理耗时与 Token 消耗。
标准规则
提升召回与匹配精度
标准名称、别名、零件号和 CATIA 命名规则联合匹配，较单纯关键词检索更稳定；命名冲突自动暴露。
对象映射
压缩模型幻觉空间
AI 只处理规则理解和任务编排，工程数值由 CATIA 返回；字段缺失即确认，避免模型凭经验猜测零件或结果。
检测结果与证据
形成可追溯证据链
检查项、规则版本、模型版本、零件对象、实际值、判定和截图统一关联，支持复核、审计与问题追踪。
下一车型直接复用
让经验可复用扩展
规则模板、术语字典、对象映射和证据模板持续沉淀，新车型只需校准差异字段，不必从零编写自动化逻辑。
一次治理，扩展到更多车型与工程检查
扩展不以复制脚本为主，而以继承规则模板、术语资产、对象映射和证据结构为主。
检测类型扩展
间隙 Clearance碰撞 Clash接触 Contact装配与维修空间
车型项目扩展
复用同类检查规则按车型维护对象映射对零件号差异做校准继承历史证据模板
阶段闭环扩展
TG0 / TG1 / TG2冻结前批量预检变更后自动回归问题项持续跟踪
工程域扩展
总布置检查电器与管线间隙装配可达性设计变更影响分析
把工程师时间还给判断
把检查经验留在系统里
目标价值来自减少读表、找件、设参、取证和回填的重复劳动，并让已验证规则与案例能够跨任务调用。
50%+
排查时间
建议口径：从领取 CHECKLIST 到完成对象定位、检测、判断和证据归档的总耗时
40%+
案例复用率
建议口径：无需重新建规则即可直接复用规则、对象映射或证据模板的检查项占比
• 区域验证
节省工时价值＝（基线人工耗时－自动化后人工作业耗时）× 检查项数量 × 工程人时成本；同时单独统计首次规则治理投入、CATIA 接口维护和人工确认成本，避免只看局部效率。
